要了解石膏模的制作過程首先要了解石膏的兩個反應過程。

       首先是熟石膏的生產(chǎn)過程。制造石膏模所用的石膏粉，是將塊狀的天然石膏（CaSO4·2H2O）在溫度160—190℃范圍內(nèi)（視石膏性質(zhì)不同，根據(jù)試驗確定）煅燒生成半水石膏 （CaSO4·1/2H2O）稱為熟石膏。

       再者是石膏的固化過程。天然石膏晶體受到破壞的熟石膏成為孔質(zhì)的微細晶粒，因而具有吸水的特性。所生成的半水石膏與水拌和以后仍能轉(zhuǎn)變成二水石膏。這個反應具有膠凝性質(zhì)，稱為熟石膏的固化過程。固化過程實際上包括“凝結(jié)”和“硬化”兩個階段。膠凝性能用“初凝”與“終凝”這兩個參數(shù)來衡 量?！俺跄笔侵笍恼{(diào)成石膏漿到石膏漿變稠所需的時間，“終凝”是指從具有可塑性到失去可塑性所需要的時間。固化過程為放熱反應，但體積沒有收縮，且略有膨脹，體積約增加1%，有利于充滿母模，得到棱角清晰的模型，并具有很大的吸水性。陶瓷工業(yè)就是利用這一特性來制成石膏模供成型陶瓷坯體用，這也是石膏粉為什么能制成石膏模子成型的主要原因。

       根據(jù)金九石膏十年生產(chǎn)經(jīng)驗而言，金九石膏認為作石膏模用的石膏應具備下列條件：

       ①凝固要快，但也要有充分的工作時間（一般由澆模到出模約20分鐘，初凝則在4分鐘以上）。

       ②硬化后應比較堅硬，強度要高。

       ③與水混合后須有適宜的稠度，以便流入模型中每一個細小的角落里。

       ④每平方厘米900孔篩上的余渣不大于0.5%。

       ⑤ 石膏粉加水調(diào)成漿料后，經(jīng)過5—8分鐘后，便會開始凝固起來，這時它又變成二水石膏，并且放出熱量。理論上半水石膏需要加水約19%。實際上加入的水份遠 遠超過此量，通常100份石膏粉加水70—90份（多指注漿用的石膏模），如果是旋坯和熱模濕壓的模型加水60—70份，石膏母模加水30—40份。

       ⑥制成的石膏模型必須具有足夠高的氣孔率。注漿成型用的要求約40—50%，可塑旋壓成型用的通常在30—40%之間。石膏模型有一定的使用壽命，一般可塑成型用模型的使用壽命約100—250次，注漿成型用模型只有50—150次。其損壞原因主要有以下三方面：其一是模型 本身強度不高，易被碰裂或壓裂；其二是模型工作面被坯料中泥粒磨損而報廢；其三是注槳用模型由于模型與坯料槳中電解質(zhì)起化學反應造成模型的毛細孔中與表面 上產(chǎn)生硫酸鈉析晶，而降低吸水能力。石膏模的壽命不但取決于合理的使用，還與制模的石膏質(zhì)量和操作工藝過程有關(guān)。如石膏粉炒制溫度過高或過低，石膏粉顆粒粗大，澆注時加水過多，混合不均勻，制備好的石膏粉放在潮濕的地方等情況均會影響模型使用壽命。為 了延長石膏模的使用壽命，除了正確掌握制造模型的工藝操作和合理使用外，還可以提高石膏模的機械強度入手。比如石膏槳中摻入少量（小于5%）硅酸鹽水泥， 但吸水率有所下降。

       根據(jù)資料介紹，摻入10—30%碳酸鈣的石膏模抗折強度和抗壓強度均比單獨用石膏粉澆注的模型大。還可加入緩凝劑，如硼砂、亞硫酸紙漿 廢液、動物膠、骨膠以及皮膠等。加入量約為0.1—0.5%，其中硼砂緩凝劑在國內(nèi)試用良好，機械強度有所提高。為了延長石膏模的使用壽命，可以在澆注模 型時，使用真空處理，用鉀礬、藍礬、硼砂溶液浸潤模型；石膏漿中含大量氣泡是模型出現(xiàn)針孔、硬塊（致密的斑點）以及降低致密性與強度的原因之一。而將石膏 漿進行真空處理可以克服這個弊病。如加熱固化合成樹脂的聚脲樹脂（按容積計加入10%環(huán)氧樹脂以及聚脂樹脂等）加入石膏漿中可以提高強度?；?qū)⑹嗄Ｐ屯獗斫n上述合成樹脂溶液以增強模型表面強度。但據(jù)多數(shù)資料報導，這種附加物將普遍使模型的耐熱性與透氣性降低。同時還可采用α—型熟石膏。生石膏粉在壓蒸釜中以1.3大氣壓以上，不高于160℃溫度下進行處理，可以獲得α—型熟石膏，它的強度比β—型的高。廢石膏采用上法也可獲得α—型熟石膏。但其氣孔率稍增加而強度降低。